板金溶接は、精密さと細部へのこだわりが求められる技術です。車のパネル修理でも、カスタムプロジェクトの作成でも、板金溶接をマスターするには、まずプロセスを理解することから始まります。成功の鍵は、綿密な準備、継続的な練習、そして安全への徹底した配慮です。適切な保護具を着用し、作業場を適切に整え、段階的なアプローチで作業を進める必要があります。適切な心構えとツールがあれば、ミスを最小限に抑えながら、きれいで耐久性のある溶接を実現できます。
重要なポイント
ヘルメット、手袋、マスクなどの装備を常に着用して安全を確保してください。これによりリスクが軽減され、安全な溶接作業が可能になります。
作業場を整理整頓し、危険を遠ざけましょう。清潔な環境は事故を防ぎ、溶接作業の効率を高めます。
プロジェクトに適した溶接方法を選びましょう。MIG溶接は初心者や厚い金属の溶接に適しています。TIG溶接は薄い金属や細かい作業に適しています。
溶接が完了したら、強度と品質を確認してください。問題を早期に発見することで、時間を節約し、高額な修理費用を回避できます。
溶接部分をきれいに掃除して仕上げることで、長持ちさせることができます。滑らかな仕上げは見た目も良く、作業性も向上します。
板金溶接における安全第一
溶接は楽しい作業ですが、安全は常に最優先です。適切な安全対策に従うことで、怪我を防ぎ、スムーズな溶接作業を実現できます。
溶接に必須の安全装備
溶接作業には、高熱、明るい光、そして有害なガスが発生します。適切な安全装備を着用することで、リスクを最小限に抑え、安全を確保できます。必須の保護具に関する簡単なガイドをご紹介します。
ネパール東部で行われた調査は、個人用保護具（個人用保護具）の重要性を浮き彫りにしました。作業上の危険性を理解し、PPEを使用した溶接工は、事故発生率が低いことが分かりました。これは、意識向上と適切な装備が大きな違いを生むことを示しています。
安全な溶接エリアの設置
作業スペースは安全確保において重要な役割を果たします。整理整頓された、危険のない作業場は事故のリスクを軽減します。安全な溶接環境を整えるために、以下のガイドラインに従ってください。
これらのルールを遵守することで、板金溶接やその他のプロジェクトのための安全なスペースを作成できます。
一般的な溶接の危険を回避する
溶接にはリスクが伴いますが、よくある危険を理解することで、それらを回避することができます。よくある問題には以下のようなものがあります。
亀裂（縦方向と横方向）
多孔性（空洞）
アンダーカット
融合の欠如（LOF）
貫通力不足（LOP）
固体介在物（SI）
ISO6520はこれらの欠陥について詳細な説明を提供しており、それらを特定して対処するのに役立ちます。品質と安全性を確保するために、常に作業を検査してください。
ヒント：安全確認は決して急いで行わないでください。装備や作業スペースを念入りに確認するために数分余分に時間をかけることで、事故を防ぎ、長期的には時間を節約できます。
板金溶接用機器チェックリスト
適切な溶接機（ミグ、TIGなど）の選択
きれいで耐久性のある溶接を実現するには、適切な溶接機の選択が不可欠です。板金加工では、MIG溶接とTIG溶接が最も一般的な選択肢です。それぞれの溶接機には、プロジェクトのニーズに応じて独自の利点があります。
MIG溶接機は、厚い材料やより速い生産作業に最適です。習得が容易なため、初心者にも適しています。一方、TIG溶接機は精度と美観に優れており、特にパッチパネルのような薄い材料に適しています。複雑なデザインやアルミニウムを扱うプロジェクトでは、TIG溶接プロセスの方が優れた制御性と仕上がりを実現します。
保護具とアクセサリー
溶接作業中の安全確保には安全装備が不可欠です。現代の保護具は、安全性、快適性、機能性を兼ね備えています。
リンカーンエレクトリックの耐火溶接スリーブは、その耐熱性と軽量設計によりお客様から高く評価されています。
自動調光ヘルメットは、視界を確保しながら有害な光から目を保護するのに非常に効果的です。
難燃性ジャケットと手袋は、火花や火傷に対する確実な保護を提供します。
安全意識の高まりと技術の進歩により、溶接保護具市場は成長を続けています。軽量で人間工学に基づいた設計により、長時間の作業でも快適に作業できます。
板金の洗浄と仕上げのためのツール
適切な洗浄・仕上げツールを使用することで、滑らかでプロフェッショナルな溶接が可能になります。溶接前には、ワイヤーブラシやグラインダーを使用して、金属表面の錆、塗装、ゴミなどを除去します。溶接後は、フラップディスクやサンディングパッドなどの仕上げツールを使用することで、溶接継ぎ目を滑らかに仕上げることができます。
アルミニウムとステンレス鋼の場合、専用の洗浄液を使用することで汚染を防ぎ、溶接品質を向上させることができます。クランプと磁石は、溶接中に板金をしっかりと固定するために不可欠です。高品質の工具への投資は、結果を向上させるだけでなく、時間と労力の節約にもつながります。
ヒント: プロジェクトを開始する前に必ずツールを検査し、良好な状態であることを確認してください。
板金溶接の準備
適切な準備は溶接成功の基盤です。板金溶接を始める前に、表面をきれいにし、金属をしっかりと固定し、溶接機を正確にセットアップする必要があります。これらの手順により、スムーズな作業と高品質な仕上がりが保証されます。
金属表面の洗浄と準備
強固で耐久性のある溶接を実現するには、金属表面を清潔に保つことが不可欠です。錆、塗料、グリース、汚れなどの汚染物質は溶接を弱め、欠陥の原因となる可能性があります。金属表面を効果的に整えるには、以下の手順に従ってください。
表面の汚れを取り除く：ワイヤーブラシ、グラインダー、サンドペーパーなどを使って、錆、塗装、ゴミなどを除去します。アルミニウムやステンレス鋼の場合は、汚れを防ぐために専用の洗浄液を塗布してください。
表面検査：残留不純物がないか確認してください。小さな粒子でも溶接品質に影響を与える可能性があります。
平滑性の確保：平均粗さ（ラ）が0.8µm以下の滑らかな表面を目指します。これにより、洗浄性と溶接強度が向上します。
ご存知ですか？研究によると、清掃方法は細菌の減少率に大きな影響を与えることが示されています。ナノポーラスアルミニウム表面は最も高い減少率を示し、ステンレス鋼表面では細菌数を最大30.63%減少させます。これは、最適な結果を得るには徹底した清掃が重要であることを示しています。
板金の位置決めとクランプ
正確な位置決めと確実なクランプは、位置合わせを維持し、精密な溶接を実現するために不可欠です。適切な支持がないと、溶接中に金属がずれ、接合部の不均一性や欠陥につながる可能性があります。板金を効果的に位置決めし、クランプする方法は次のとおりです。
溶接マグネットとクランプを使用する: これらのツールを使用すると、金属を正確な角度で保持できるため、コーナーの作成やエッジの位置合わせが容易になります。
タック溶接から始めます。タック溶接は金属を一時的に固定し、溶接を完了する前に位置合わせを調整できるようにします。
セットアップの確認：金属片が面一で正しく位置合わせされていることを確認してください。位置合わせがずれていると、溶接の強度と外観が損なわれる可能性があります。
プロのヒント：溶接マグネットとクランプは、特に薄い板金に便利です。溶接中の安定性を維持し、反りを防ぐのに役立ちます。
溶接機を正しくセットアップする
溶接機の設定は、溶接品質を左右する上で重要な役割を果たします。設定が適切でないと、スパッタの発生、溶け込み不良、接合部の強度低下といった問題が発生する可能性があります。溶接機を適切に設定するには、以下のガイドラインに従ってください。
材質に基づいて設定を調整する: 電圧、ワイヤ送り速度、シールドガスの種類を、板金の厚さと種類に合わせて調整します。
主要パラメータのマスター：突き出し量、電極・ワーク間距離（ESO）、極性設定といった重要なパラメータに焦点を当てます。これらの要素は、入熱量、溶け込み、溶接の外観を左右します。
溶接前のテスト：スクラップの金属片でテスト溶接を行い、設定が正しいことを確認します。これにより、実際の溶接工程でのミスを回避できます。
注意：入熱を制御し、安定した溶接を実現するには、適切な機械設定が不可欠です。最良の結果を得るには、時間をかけて設定を微調整してください。
これらの準備手順に従うことで、板金溶接を成功に導くことができます。表面を清潔に保ち、確実な位置決めを行い、機械を正確に設定することで、よりスムーズな溶接工程とより強固な溶接を実現します。
板金の溶接手順
適切な溶接技術の選択
強度、耐久性、そして見た目の美しさを兼ね備えた溶接を実現するには、適切な溶接技術を選択することが不可欠です。それぞれの溶接技術は、材料、接合部の種類、そしてプロジェクトの要件に応じて、それぞれ独自の利点を持っています。以下に、板金溶接でよく使用される技術を分類します。
MIG溶接：この方法は厚い材料に適しており、製造業や自動車産業で広く使用されています。生産効率が高く、習得も簡単なので、初心者にも最適です。
TIG溶接：その精密さで知られるTIG溶接プロセスは、アルミニウムやステンレス鋼などの薄い材料に最適です。複雑なデザインと高品質な仕上げが求められる航空宇宙や医療分野で広く使用されています。
スポット溶接: この技術は大量生産に適しており、自動車製造において非荷重支持接続によく使用されます。
タック溶接: 一時的な固定に不可欠なタック溶接は、初期の組み立て段階で部品を所定の位置に保持します。
溶接技術を選択する際には、接合効率、エネルギー消費量、費用対効果などの要素を考慮してください。例えば、
接合効率：溶接継手の強度を母材と比較した値です。TIG溶接などの技術では、最小限のエネルギー投入で高い接合効率を実現できます。
コスト効率: ミグ 溶接は、設備コストと生産率のバランスが取れているため、大規模プロジェクトで人気のある選択肢となっています。
破壊モード: さまざまな技術によってさまざまな破壊モードが現れ、溶接の耐久性に影響を与える可能性があります。
ヒント：パッチパネルの修理や精度が求められるプロジェクトでは、TIG溶接の方が制御性と美観に優れています。ただし、厚い材料をより速く生産したい場合は、MIG溶接の方が効率的です。
金属を固定するためのタック溶接
仮付け溶接は、板金溶接の初期段階で重要な役割を果たします。仮付け溶接は、金属部品を一時的に所定の位置に固定し、最終的な溶接を行う前に適切な位置合わせを確保します。この工程により、ずれを防ぎ、欠陥のリスクを軽減します。
効果的なタック溶接を行うには、次の手順に従ってください。
金属の位置合わせ：クランプや磁石を使って、金属板を正確に位置合わせします。端が面一で、正しく位置合わせされていることを確認してください。
仮溶接：接合部に沿って間隔をあけて小さな溶接を施します。金属を保持するのに十分な強度が必要ですが、最終的な溶接を妨げるほど大きくはありません。
位置合わせの検査：タック溶接後の位置合わせを確認します。必要に応じて調整し、次のステップに進みます。
タック溶接は、溶接工程中の安定性を確保し、反りを最小限に抑えます。特に薄板金属の場合、位置合わせを維持する上でタック溶接が重要であることが研究で明らかになっています。タック溶接を行わないと、金属がずれたり歪んだりして、接合部が不均一になり、強度が低下する可能性があります。
プロのヒント: 薄い材料に反りを引き起こす可能性のある過度の熱の蓄積を避けるため、タック溶接は控えめに使用してください。
接合部を適切に溶接する
金属を仮溶接で固定したら、接合部の溶接に進みます。強度、美しさ、耐久性に優れた溶接を実現するには、適切な技術が不可欠です。板金の溶接手順をステップごとにご紹介します。
正しい設定から始めましょう：材料の種類と厚さに合わせて溶接機を調整しましょう。例えば、薄い板金の場合は、溶け落ちを防ぐために低めの熱設定にします。
一定の速度を維持する：溶接トーチを一定の速度で動かし、均一な熱分布を確保します。速度が一定でないと、溶接箇所が弱くなったり、スパッタが過剰になったりする可能性があります。
入熱を制御する：短い溶接や断続溶接技術を使用することで、金属の過熱を防ぎます。これにより、反りや溶け落ちのリスクを軽減できます。
溶接をわずかに重ねる: 各溶接パスを重ねることで、完全なカバーが保証され、接合部の隙間がなくなります。
溶接部の検査：溶接が完了したら、ひび割れ、気孔、融合不良などの欠陥がないか確認します。非破壊検査方法を用いて、材料を損傷することなく溶接品質を評価します。
注意: 有害な煙や火花から身を守るために、常に適切な安全装備を着用し、換気の良い場所で作業してください。
業界のベンチマークは、適切な溶接技術の重要性を実証しています。例えば、ダンビル 金属 Stamping社は、技術と精度に重点を置くことで、精密な溶接を実現し、コストを削減しました。同様に、リンカーン Industrial社は、溶接プロセスを改善することで、溶接品質における50%の不良率を解消しました。
これらの手順をマスターすることで、業界標準を満たす強固で信頼性の高い接合部を作成できます。パッチパネルの作業でもカスタムプロジェクトの作業でも、適切な技術を使用することでプロフェッショナルな仕上がりが保証されます。
アルミニウムとステンレス鋼の溶接技術
アルミニウムとステンレス鋼の溶接には、強固できれいな溶接を実現するために特別な技術が必要です。これらの材料は加熱下で異なる挙動を示すため、それぞれの特性を理解することが成功の鍵となります。
アルミニウムの溶接
アルミニウムは軽量で耐食性に優れているため、様々な用途で広く使用されています。しかし、溶接においては特有の課題があります。アルミニウムは他の金属よりも融点が低いため、溶け落ちのリスクが高くなります。また、表面に酸化層が形成され、母材よりもはるかに高い温度で融解します。この酸化層は、欠陥を防ぐために溶接前に除去する必要があります。
アルミニウムを効果的に溶接するには：
徹底的に洗浄する: ステンレススチール製のワイヤーブラシまたは化学クリーナーを使用して、酸化物層と汚染物質を除去します。
適切な溶接棒または溶接ワイヤーを選択してください：溶接するアルミニウム合金の種類に合った溶接棒または溶接ワイヤーを選択してください。これにより、適合性と強度が確保されます。
ティグ溶接 溶接には 交流 電流を使用します。交流電流 (交流) は溶接中に酸化層を分解するのに役立ち、よりきれいな溶接を実現します。
熱入力を制御する: 材料の過熱を避けるために、アンペア数を低く設定し、トーチを一定に動かします。
アルミニウムの適切な保管も重要です。表面に水分が蓄積すると、溶接部に気孔が生じる可能性があります。品質を維持するために、アルミニウムは常に乾燥した環境で保管してください。
ステンレス鋼の溶接
ステンレス鋼は、その強度と耐腐食性で知られています。建設、自動車、食品加工などの業界で広く使用されています。アルミニウムとは異なり、ステンレス鋼は除去を必要とする酸化皮膜を形成しません。しかし、融点が高く、熱を保持する時間が長いため、取り扱いを誤ると反りが生じる可能性があります。
ステンレス鋼をうまく溶接するには:
適切なシールドガスを選択する：TIG溶接にはアルゴンとヘリウムの混合ガス、MIG溶接にはアルゴンに少量の二酸化炭素を混ぜたガスを使用します。これにより酸化を防ぎ、滑らかな溶接を実現します。
入熱を最小限に抑える：溶接部を短くし、パス間で材料を冷却します。これにより、反りや変色のリスクを軽減できます。
溶接するステンレス鋼のグレードに合ったフィラーロッドまたはワイヤを選択してください。これにより、溶接部の耐食性が維持されます。
清潔さを保つ: 溶接を弱める可能性のある汚染を避けるために、作業エリアとツールを清潔に保ちます。
アルミニウムとステンレス鋼の溶接の主な違い
アルミニウムの溶接は、ステンレス鋼に比べてより綿密な準備が必要です。例えば、アルミニウムは気孔を防ぐために徹底的に洗浄する必要がありますが、ステンレス鋼は反りを防ぐために慎重な熱管理が必要です。これらの違いは、材料に応じて溶接技術を調整することの重要性を浮き彫りにしています。
ヒント：プロジェクトを始める前に、アルミやステンレスの廃材で練習しましょう。こうすることで、テクニックや設定を微調整し、最良の結果を得ることができます。
これらの技術を習得すれば、アルミニウムやステンレス鋼を使ったプロジェクトに自信を持って取り組むことができます。板金溶接を初めて学ぶ場合でも、スキルを磨きたい場合でも、これらの材料を理解することで、プロ品質の溶接を実現できます。
高品質な仕上がりのための溶接後の手順
溶接部の強度と品質の検査
溶接部の検査は、強度と品質基準を満たしていることを確認するために行います。この手順を省略すると、接合部の強度低下や高額な修理費用が発生する可能性があります。以下の方法を用いて、溶接部の状態を評価してください。
目視検査：溶接部にひび割れ、気孔、または不均一な継ぎ目がないか検査します。この検査は、溶接前、溶接中、溶接後に実施することで、欠陥を早期に発見できます。
非破壊検査（非破壊検査）：超音波検査（ユタ州）や磁粉探傷検査（MT）などの技術は、材料を損傷することなく溶接品質を評価します。これらの方法は、隠れた欠陥を特定するのに最適です。
破壊試験 (DT): 重要なプロジェクトでは、引張試験や曲げ試験などの方法で、応力下での溶接の強度を測定します。
問題を早期に発見することで、時間とコストを節約できます。AIを活用した検査システムなどの高度なツールは、ひび割れや溶接不良を深刻化する前に特定できます。AWS D1.1などの標準規格に準拠することで、コンプライアンスを確保し、手戻りを回避できます。
ヒント: 常に適切な照明の下で溶接部を検査し、小さな欠陥も見つけるようにしてください。
溶接継ぎ目の平滑化と仕上げ
滑らかな溶接継ぎ目は、見た目がプロフェッショナルなだけでなく、接合部の耐久性も向上させます。粗いエッジは溶接を弱め、応力集中を引き起こす可能性があります。磨き仕上げを実現するには、以下の手順に従ってください。
溶接継ぎ目を研磨します。フラップ ディスク付きのアングル グラインダーを使用して、余分な材料を取り除き、表面を滑らかにします。
該当箇所を研磨します。研磨パッドを使用して仕上げを微調整し、残っている粗さを除去します。
美観のための研磨: ステンレス鋼などの素材の場合は、研磨ホイールを使用して、きれいで光沢のある外観を実現します。
溶接部分を滑らかにすることで機能性も向上します。例えば、食品グレードのステンレス鋼の場合、継ぎ目を研磨することで細菌の蓄積を防ぐことができます。
プロのヒント: 金属が過熱して品質が損なわれるのを防ぐため、研磨ややすりがけをするときはゆっくりと作業してください。
溶接後の清掃
溶接後の清掃は、安全とプロフェッショナルな作業環境の維持に不可欠です。スラグ、スパッタ、ヒュームなどの残留物は、溶接の品質と健康に影響を与える可能性があります。効果的な清掃方法をご紹介します。
スラグとスパッタの除去：チッピングハンマーまたはワイヤーブラシを使用して、溶接部からスラグを除去します。スパッタの場合は、スクレーパーまたはグラインダーが最適です。
表面を拭き取る：溶剤または脱脂剤を使って金属の表面を洗浄し、汚れを取り除きます。この手順は、アルミニウムとステンレス鋼の場合に特に重要です。
ツールを整理する: 損傷を防ぎ、次のプロジェクトに備えられるよう、機器を適切に保管します。
ロボット溶接システムは、スパッタを最小限に抑え、きれいな溶接継目を生成することで、清掃時間を大幅に短縮します。この効率性により、ダウンタイムなしで他の作業に集中できます。
注意: 有害な残留物から身を守るために、清掃中は必ず手袋と防毒マスクを着用してください。
溶接部の検査、仕上げ、清掃を行うことで、機能面と美観面の両方の基準を満たす高品質な仕上がりを実現できます。また、これらの手順により、良好な作業スペースを確保し、将来のプロジェクトに備えることができます。
板金溶接におけるよくある課題に対するヒントと解決策
薄い金属板の反り防止
薄い金属板を溶接する際には、反りが発生することがよくあります。これは、熱の分布が不均一なため、金属が不規則に膨張・収縮するからです。熱管理を慎重に行い、正確な技術を用いることで、反りを軽減することができます。
タック溶接：金属をしっかりと固定するために、間隔をあけて小さなタック溶接を施します。これにより、動きが最小限に抑えられ、歪みも軽減されます。
短い溶接バースト：連続溶接ではなく、短い溶接バーストを使用してください。これにより、一箇所に過度の熱が蓄積されるのを防ぎます。
熱管理: 溶接と冷却を交互に行うことで、シート全体に熱を均等に分散します。
研究によると、接合部の隙間幅は歪みに大きな影響を与えます。0.2～0.4mmの隙間で引張特性が向上し、母材の強度の約95%を達成できます。隙間と入熱を制御することで、より強固で安定した溶接を実現できます。
ヒント：溶接中に金属を平らに保つために、クランプを戦略的に配置してください。これにより、位置合わせが維持され、反りのリスクが軽減されます。
溶接中の溶け落ちを防ぐ
溶け落ちは、溶接熱によって板金が溶けて穴や弱い部分が生じることで発生します。特に薄い材料はこの問題に陥りやすいです。溶け落ちを防ぐには、熱制御と精度の維持に重点を置く必要があります。
電流レベルを下げる: 過熱を防ぐために、溶接機のアンペア設定を下げます。
素早く溶接する: 1 つの領域が長時間熱にさらされることを避けるため、トーチを素早く動かします。
表面をきれいにする：金属にサビや油脂などの汚れが付着していないことを確認してください。表面をきれいにしておくと、熱伝導性が向上し、欠陥も減ります。
アーク長を維持する: 熱入力を効果的に制御するために、適度なアーク長を維持します。
低強度溶接法を使用する：薄板金属にはMIG溶接またはTIG溶接を選択してください。これらの溶接法は溶接の制御性が高く、溶落ちのリスクを軽減します。
実験データは、溶接前の装置構成と溶接中の適切な傾斜の重要性を浮き彫りにしています。これらの要素により、均一な熱伝達が確保され、母材への不要な損傷を防ぐことができます。
注意: 実際のプロジェクトに取り組む前に、スクラップ金属で練習して技術を磨いてください。
毎回一貫した溶接を実現
高品質な溶接を実現するには、一貫性が鍵となります。技術や機器の設定にばらつきがあると、欠陥や不均一な継ぎ目が生じる可能性があります。プロセスを監視し、重要なパラメータを最適化することで、均一な溶接を実現できます。
リアルタイムモニタリングや統計的プロセス制御などのツールを活用することで、問題を早期に特定し、一貫した溶接品質を維持できます。さらに、実験計画法（DOE）は、溶接技術を最適化し、再現性の高い結果を得るのに役立ちます。
プロのヒント：各プロジェクトの溶接パラメータを記録しましょう。これにより、将来の作業の参考になり、類似のタスク間での一貫性が確保されます。
板金溶接をマスターするには、体系的なプロセスに従い、細部に注意を払うことが不可欠です。まずは安全を最優先に考え、作業場と材料を準備しましょう。適切な工具と技術を用いることで、きれいで耐久性のある溶接を実現できます。作業の検査と仕上げをしっかりと行い、品質とプロ意識を確保しましょう。
安全と準備は成功の基盤です。必ず保護具を着用し、準備を再確認してください。継続的な練習を続けることでスキルが磨かれ、より複雑なプロジェクトに取り組む自信がつきます。すべての溶接は、上達の機会であることを忘れないでください。
ヒント: さまざまな手法を試して、プロジェクトに最適な方法を見つけてください。
よくある質問
自動車の車体板金を溶接する最良の方法は何ですか?
MIG溶接は、自動車ボディの板金溶接に最も効果的な方法です。特に薄い材料において、精度と制御性に優れています。この技術は、強固できれいな溶接を実現するため、自動車ボディパネルの修理や製造に最適です。
自動車のボディパネルを溶接するにはどのような準備をしますか?
まず、表面をきれいにし、錆や塗装を取り除きます。損傷した金属を切り取り、きれいな端面を作ります。パネルはクランプまたはマグネットで固定します。最適な結果を得るには、材料の厚さに合わせて溶接機の設定を調整します。
一般的な金属板溶接方法は何ですか?
最も一般的な金属板溶接方法には、MIG溶接、TIG溶接、スポット溶接があります。それぞれの方法は用途が異なります。MIG溶接は汎用性が高く、TIG溶接は精度が高く、スポット溶接は大量生産に最適です。
溶接工程中に段階的に溶け落ちを回避するにはどうすればよいでしょうか?
溶接機の熱設定を下げてください。溶接バーストは短くし、安定した手元を保ちましょう。スクラップメタルで練習して技術を磨きましょう。これらの手順は、特に薄い板金を扱う際に、溶け落ちを防ぐのに役立ちます。
ミグ 溶接とレーザー溶接プロセスの違いは何ですか?
MIG溶接は、ワイヤー電極とシールドガスを用いて溶接を行います。費用対効果が高く、初心者にも扱いやすい溶接方法です。レーザー溶接は、集光された光エネルギーを用いて、高精度で高品質な溶接を実現します。レーザー溶接は高価ですが、複雑な設計に最適です。